Древесина – это универсальный и общедоступный материал. Врезультате изготовления изделий из нее образуется большое количество отходов в виде стружки и опилок. Первыми композиционными материалами из отходов древесины были: фанера, ДВП, ДСП. Эти материалы нашли широкое применение в строительстве, мебельной промышлености и др.
Дальнейшее развитие технологий предоставило нам: MDF, OSB и др.
Однако с недавних производство ДПК древесно-полимерных композитов (WPC – Wood Plastic Composites, Wood Polymer Composites) значительно расширяет спектр бесчисленых технологий использования древесины. Такие материалы еще называют древопластики, деревопластики, жидкое дерево и др.
Весомым толчком стали проекты производста напольных покрытий заменяющих кафель возле басейнов, и природный камень на тирасах. Покрытие палуб и помостов с помощью прифиля WPC позволяет отказатся от дорогостоящих видов долговечной «выдержаной» древесины. Такие покрытия исключают появление сколов и щепок вызывающих травмы. Угол под которым можно укладывать профиль превышает допуск по природному дереву. А атмосферостойкость и влагостойкость (0,5 – 5% без изменения физико-механичесих свойств композита) неоспоримо доказывают целесообразность изготовления материалов на основе WPC.
ДПК ( древесно-полимерные композиты) состоят из: отходов древесины, полимерного связующего, аддитивов – добавок улучшающих совместимость или придающие композиции специфические свойства. Степень наполнения древесиной составляет: 30-90% (наиболее многочислены 70-90%), а наиболее интерестными считаются со степенью наполнения 88-96% древесины! В качестве связующих применяют: полиолефины, ПВХ, вторичные полимеры, полимерные смеси на основе ПЭТФ, ПБТФ. Но предпочтительно перерабатывать такие композиты при температурах наиболее низких по сравнению с окислением древесины до 200oС. Именно поэтому очень перспективным направлением является использование в качестве связующего природных полимеров: крахмалы и др. клейстеры. В качестве наполнителя кроме древесины можно использовать: солому, шелуху подсолнуха, рисовая, гречневая шелуха, лен, скорлупа орехов и кокоса.
Эксплуатационный срок ДПК составляет 12-50 лет в зависимости от качества продукта и условий эксплуатации.
Еще одной областью применения ДПК является – литье под давлением, например: поддоны, стулья, подлокотники, накладки, ручки, каркасы стилажей.
Для переработки ДПК применяют метод ротационного формования, для оформления крупногабаритных форм.
В университете RWTH – специально для листовых древесно полимерных композитов разработана видоизмененная и адаптированная технология термоформования. Для термоформинга можно использовать плиты толщиной от нескольких милиметров. Данную технологию «подхватили» мебельные призводители, по их заявлениям такой метод переработки ДПК позволит в скором времени удешевить и упростить многие элементы конструкций. Причем, многие прежде сборные компоненты, теперь возможно изготавливать монолитными!
Ввиду недостаточной жесткости данный вид материала не может быть применен для конструкций и сооружений, однако если погонажное изделие полое, то возможно его анкерование стержнем. При такой компоновке профиль будет выглядеть деревянным, а по прочности станет приближатся к металу!
Таким образом ДПК - это новейшая область переработки древесины, которая вплотную приблизилась к технологиям переработки пластмасс. Экструзия погонажных профилей, и литье изделий сложной формы позволяет получить материалы с уникальными декоративными и другими свойствами которые ранее были недоступны!
Оригинал текста
